El plástico se utiliza para la fabricación de una gran variedad de componentes en todos los sectores. Ello es debido a que aporta diversas ventajas que no podemos conseguir con otro tipo de materiales, como puede ser su ligereza, bajo coste, alta eficiencia en la producción, mayor facilidad a la hora de fabricar piezas complejas, variedad de colores, etc. En muchas ocasiones, estas piezas plásticas necesitan un roscado para poder atornillar una pieza, y aquí es dónde acostumbra a surgir el problema, ¿qué sucede si se realiza un roscado sobre el plástico?
Soluciones para insertos roscados en plástico
Son muchas las empresas que llaman buscando una solución alternativa cuando se tiene que realizar roscado directamente en una pieza de plástico. Es debido a que las roscas plásticas se deterioran con gran facilidad, y tras haber apretado o aflojado unas cuantas veces los tornillos, éstas dejan de realizar su función. Lo que en algunos casos puede significar una devolución del equipo completo por un punto tan básico como es una rosca.
Insertos roscados para plástico comercializados por Aerotécnica
Para este tipo de aplicaciones, en Aerotécnica ofrecemos los insertos roscados para plástico, principalmente fabricados en latón; aunque también hay opciones en aluminio. Este tipo de insertos están roscados internamente y están diseñados con un dentado exterior para asegurar una unión resistente y segura entre el inserto y el plástico. De este modo, se consigue un roscado resistente en un material blando como el plástico. Pueden diferenciarse 3 grupos de insertos en función de la forma de montaje.
Montaje en el proceso de inyección del plástico: los insertos se montan en el molde antes de realizar la inyección del plástico, por lo que, una vez enfriada la pieza, ya incluye el inserto roscado.
Montaje por presión: los insertos se montan después de tener la pieza plástica fabricada. En el plástico hay un orificio previo con las dimensiones correspondientes para poder montar el inserto por simple presión. Este tipo de insertos tienen unas ranuras en el lateral que permiten su expansión cuando se rosca el tornillo; obteniendo así una fijación entre el inserto y el plástico de alta resistencia.
Montaje por calor o ultrasonido: al igual que en el anterior modelo, el montaje se realiza una vez la pieza plástica está fabricada. El inserto se monta aplicando calor sobre este o mediante el sistema de ultrasonido. También es necesario tener un orificio previo.
Para el sector del automóvil, este tipo de insertos puede fabricarse con PPAP.
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https://www.aerotecnica.es/wp-content/uploads/2019/09/Insertos-para-Plástico-tipo-CM_Aerotécnica.jpg600600Aerotécnica Grupo Hastinikhttps://www.aerotecnica.es/wp-content/uploads/2022/10/logo_aerotecnica-4.svgAerotécnica Grupo Hastinik2022-11-24 13:41:282023-05-16 13:43:34Insertos Roscados para Plástico
A continuación pueden encontrar algunas de las preguntas más frecuentes que recibimos por parte de nuestros clientes sobre nuestros insertos PEM® y su modo de instalación.
¿Puede instalarse una fijación autoinsertable con un martillo o alguna herramienta similar?
No, las fijaciones insertables PEM® deben instalarse aplicando presión constante. De este modo, si la instalación del inserto tiene lugar mediante golpes, esto podría dar lugar a un flujo del material de la chapa inadecuado, quedando el inserto mal instalado, y por lo tanto, no cumpliendo la resistencia a torsión y extracción necesarios. Para evitar este tipo de problemas, disponemos de prensas insertadoras Pemserter y Haeger, las cuales están diseñadas para la instalación de este tipo de insertos.
Si solamente disponemos de acceso por uno de los lados del taladro, ¿puede instalarse un inserto PEM®?
Si no se tiene acceso por ambos lados del taladro o panel, no es posible instalar una fijación insertable. Esto se debe a que para su instalación, se emplea un punzón que es el que aplica la fuerza sobre el inserto por uno de los lados, y un yunque, que se encuentra al otro lado y que sirve de soporte y orientación del inserto durante la instalación.
En estos casos, si el elemento de fijación que se necesita es una tuerca, tendríamos que utilizar tuercas remachables, ya que estas solamente requieren de acceso por uno de los lados para su instalación.
¿Es necesario un equipamiento especial para la instalación de las fijaciones insertables?
No, este tipo de insertos pueden instalarse con cualquier máquina la cual aplique presión constante y con la fuerza adecuada sobre el inserto. Sin embargo, cuando el cliente está buscando precisión y rapidez, lo ideal es que utilice alguna de nuestras prensas para insertar Pemserter o Haeger. Dentro de la amplia gama de prensas insertadoras, podrá elegir la prensa que mejor se adapte a sus necesidades y a la vez, que le garantice un valor añadido de cara a futuros proyectos.
¿Sufre el inserto alguna deformación durante el proceso de instalación?
No. Las fijaciones autoinsertables no sufren ninguna deformación cuando se instalan, sino que su diseño y dureza provocan un desplazamiento del material de panel, quedando instaladas de forma adecuada y con una alta resistencia a torsión y extracción.
¿A qué distancia puede instalarse un inserto respecto a otro?
La distancia de instalación entre dos insertos PEM® se calcula del siguiente modo:
Distancia de instalación entre insertos = Distancia mínima de instalación respecto al borde del panel (C/L) + Radio del segundo taladro de montaje
¿Existe alguna fijación autoinsertable que garantice un sellado hermético al agua?
Sí, estos son el grupo de insertos denominamos como CH. Este tipo de pernos y separadoresinsertables de cabeza oculta se han de instalar en un taladro ciego, lo que da lugar a la hermeticidad deseada para cualquier tipo de fluido o gas. Para el resto de insertos no se garantiza una hermeticidad del 100%.
¿Antes de especificar el tipo de fijación autoinsertable a utilizar, existe algún espesor máximo de chapa a partir del cual debería preocuparse?
Generalmente, no hay un espesor máximo de chapa especificado. Sin embargo, como consecuencia de su diseño y función especial, algunos insertos sí especifican una rango de espesores el cual si requiere de un espesor máximo límite. Ejemplo de ello son los pernos insertables para chapa de inoxidable tipo FH4.
Algunas fijaciones insertables tienen cabeza hexagonal. ¿Es necesario realizar un punzonado hexagonal para instalar este tipo de insertos?
Algunas fijaciones PEM®, como pueden ser los separadores insertables o las tuercas insertables enrasadaspor ambas caras del panel, tienen cabeza hexagonal pero no hay que realizar un punzonado hexagonal, sino que hay que realizar un taladro redondo como con el resto de insertos. La ventaja de disponer de una cabeza hexagonal es que se consigue una mayor resistencia a torsión.
¿Qué sucede si un inserto es instalado más cerca del borde de la chapa de lo recomendado en su ficha técnica?
Si no se respeta la distancia mínima de inserción respecto al borde de la chapa, cota C/L, indicada en las fichas técnicas de los insertos de PennEngineering, el panel podrá sufrir pandeos y deformaciones indeseadas. Además, estos pandeos y deformaciones darán lugar a una fijación incorrecta en el panel del inserto, no cumpliendo así las resistencias a torsión y extracción que tendría en condiciones normales.
Tengo un chasis de chapa fina donde hay que instalar unas fijaciones insertables PEM®, ¿Hay que utilizar algún tipo de autoinsertable especial?
Cuando se va a trabajar con una chapa de espesor reducido, es probable que no podamos utilizar el inserto estándar que se utiliza para espesores mayores. En estos casos, PennEngineering® a diseñado algunos insertos para poder instalar en este tipo de chapas, y que se indican a continuación.
Perno insertable tipo TFH: perno de cabeza reducida para paneles de 0,51 mm en adelante. Sin embargo, para el perno insertable FH de M3 el espesor mínimo es de 1 mm.
Tuerca insertable SMPS: tuerca para chapa de 0,64 mm en adelante. Sin embargo, la tuerca insertable S tiene que instalarse en paneles de 0,8 mm en adelante para las métricas 2.5, 3 y 3.5.
Separador insertable TSO: separador para chapa de 0,63 mm en adelante. Sin embargo, los saparadores SO son adecuados para paneles de 1 mm en adelante para M3
Cuando se va a utilizar una fijación insertable, ¿cuáles son los requerimientos del panel?
Generalmente, hay dos requerimientos básicos. En primer lugar, el material del panel tiene que ser más blando que el inserto, permitiendo así una inserción adecuada. De este modo, podemos diferenciar 3 tipos de insertos dependiendo del tipo de material del panel. Si el panel es de aluminio o acero, podremos elegir entre los insertos de aluminio, acero o acero inoxidable de la serie 300. Si el panel fuese de acero inoxidable, nos tendríamos que ir a los insertos de acero inoxidable de la serie 400, que tiene una mayor dureza y que por lo tanto permite una inserción adecuada en el panel. Por último, si el panel fuese una placa de circuito impreso, tendríamos que elegir entre la fijaciones insertables o soldables por SMD para PCB.
Por otro lado, hay que tener en cuenta el espesor mínimo del panel, ya que si el espesor del panel es inferior al mínimo indicado en la ficha técnica del inserto, este no quedaría bien instalado. Por lo general, para la mayoría de los insertos el espesor mínimo de panel es de 0.8-1 mm, pero PennEngineering a diseñado unos insertos para espesores de panel reducidos, siendo en algunos casos el espesor mínimo de tan solo 0,5 mm.
¿Qué tipo de insertos PEM® pueden instalarse satisfactoriamente en chapas de acero inoxidable?
Si la chapa con la que vamos a insertar el insertos es de acero inoxidable, tenemos que elegir entra las fijaciones PEM® diseñadas específicamente para este tipo de paneles. Estos son los pernos insertables tipo FH4, las tuercas insertables tipo SP y los separadores insertables tipo SO4/BSO4 todos estos de acero inoxidable de la serie 400, los cuales tienen una mayor dureza y por lo tanto obteniendo así una adecuada instalación en un panel duro como es el caso de las chapas inoxidables. Además, existen algunas fijaciones las cuales son remachadas en lugar de insertables, lo que permite también usarlas en este tipo de paneles, como son los pernos remachables SGPC , los tornillos imperdibles SCBR y los tornillos imperdibles remachables PF11MF/PF11MW.
En una fijación insertable PEM®, ¿qué es lo que fija el inserto a la chapa?
La fijación del inserto a la chapa viene dada por la presión constante aplicada sobre este con una prensa insertadora, provocando el desplazamiento de material de la chapa a través de la parte moleteada del inserto y obteniendo de este modo una fijación resistente tanto a esfuerzos a torsión como a esfuerzos axiales.
Una vez que un inserto PEM® está instalado, ¿puede aflojarse dando lugar a holguras y/o rotación al aplicarles un alto momento?
Las fijaciones PEM® no se aflojan a no ser que se apliquen unos esfuerzos y momentos superiores a los establecidos en la ficha técnica del inserto. Por lo general, los esfuerzos que el inserto tiene que soportar durante su vida de funcionamiento son notablemente inferiores a los garantizados. De hecho, aunque el roscado de este tipo de insertos es muy resistente, se produciría una deformación de este antes de que el inserto pudiese rotar sobre la chapa.
En algunas ocasiones, hay clientes que reclaman la caída de alguno de nuestros insertos. Prácticamente en la totalidad de estos casos, la caída del inserto viene causado por alguno de los siguientes motivos:
El taladro se ha realizado fuera de las tolerancias indicadas
No se ha aplicado la fuerza correcta durante la instalación
No se ha utilizado la herramienta correcta para su instalación, es decir, no se ha aplicado una presión constante sobre el inserto
Se está utilizando un inserto inapropiado para la aplicación. Por ejemplo, se tiene una chapa inox y se está usando un separador insertable inoxidable, pero de la serie 300 (BSOS/SOS), sin embargo el correcto para esta tipo de chapa es el separador insertable inoxidable de la serie 400 (BSO4/SO4)
Se están utilizando insertos de inferior calidad y con peor diseño que los de la marca PEM®
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https://www.aerotecnica.es/wp-content/uploads/2016/04/Fijaciones-Insertables-Con-logo-de-PEM.jpg600600Aerotécnica Grupo Hastinikhttps://www.aerotecnica.es/wp-content/uploads/2022/10/logo_aerotecnica-4.svgAerotécnica Grupo Hastinik2018-06-07 15:51:332023-05-16 13:45:49Preguntas frecuentes sobre fijaciones insertables
A continuación mostramos algunas de las preguntas más frecuentes que recibimos sobre nuestras guías telescópicas y guías de movimiento lineal de Accuride®. Si su duda no queda resuelta o no aparece entre estas, puede ponerse en contacto con nosotros.
¿Qué tipo de correderas telescópicas Accuride® pueden emplearse en aplicaciones donde se ha de trabajar a altas temperaturas?
Disponemos de varios diseños de correderas telescópicas, tanto unidireccional, como bidireccional o de movimiento lineal, las cuales no disponen de ningún componente plástico, y por lo tanto pueden soportar temperaturas de entre -20ºC y 110ºC. Estas son:
DFG115-CASSMA: corredera de fricción con ajuste manual
DFG115-CASSAA: corredera de fricción con ajuste automático
En cuanto al resto de correderas telescópicas, incluidas las que tienen algún componente plástico, pueden trabajar en un rango de temperaturas de entre -20ºC y 70ºC.[/toggle]
¿Pueden instalarse nuestras correderas telescópicas y correderas lineales Accuride horizontalmente?
En algunas aplicaciones, se requiere que las guías se instalen de forma horizontal. Por ello, a pesar de que no todas las correderas puede utilizarse horizontalmente, existen varias series, las cuales están diseñadas para poder trabajar de este modo. Para estos casos, la capacidad de carga se ve reducida hasta el 30%, el 25% o incluso 20% de su capacidad total, dependiendo del tipo de corredera. En la ficha técnica de cada una de las correderas telescópicas unidireccionales, puede encontrarse la imagen mostrada abajo, la cual indica que esa guía puede instalarse de forma horizontal pero su capacidad carga se reduce al 25%, según lo indicado (Ejemplo: DZ2028).
Correderas de movimiento lineal Accuride con opción de montaje horizontal:
¿A qué distancia tienen que instalarse las correderas para que trabajen de la forma más óptima?
Cuando hablamos de la distancia a la que pueden instalarse las guías Accuride, no estamos refiriendo a la separación entre las dos guías de un mismo juego. De este modo, cada juego de guías puede instalarse a la distancia deseada para cada aplicación, pero la capacidad de carga y su funcionamiento óptimo se obtienen cuando estas están instaladas a una distancia de 450 mm una de otra. En aquellas aplicaciones en las cuales la separación necesaria sea notablemente superior a 450 mm, las guías podrían tener un rendimiento inferior que podrá dar lugar a una vida útil inferior. Además, si la anchura del armario es muy elevada, podría dar lugar a oscilaciones durante el ciclo de apertura y cierre de las guías, lo que daría lugar a que estas no funcionen paralelamente, pudiendo dañar de este modo los cojinetes de bolas y por lo tanto empeorando la calidad de deslizamiento.
Para cajones con un ancho superior a 450 mm, se recomienda que se pongan en contacto con nuestro departamento técnico, para así determinar la corredera más adecuada para su aplicación.
Importante destacar, que disponemos de algunas correderas telescópicas, las cuales están diseñadas para aplicaciones donde se tiene un ancho de cajón de hasta 1000 mm. A continuación se indican algunas de ellas, entre otras:
¿Qué correderas telescópicas Accuride son adecuadas para aplicaciones donde se requiere cierta resistencia a la corrosión?
Existen diversas correderas como son las de aluminio (DA), las de acero inoxidable (DS), las de acero inoxidable con acabado de mayor resistencia (DH) y las de acero con electroplatinado y revestimiento mineral
orgánico (DP), las cuales son adecuadas para aplicaciones donde las guías están expuestas a ambientes húmedos. Ejemplo de este tipo de aplicaciones puede ser el mobiliario inoxidable relacionado con la alimentación (mobiliario para cocinas de hoteles y restaurantes, mobiliario de pastelerías y panaderías, etc.), maquinaria de lavado de productos, equipos de medicina, entre otras.
Dentro de este grupo de correderas resistentes a la corrosión, podemos diferenciar diferentes guías considerando el número de horas de resistencia a la aparición de óxido blanco, y por lo tanto, teniendo en cuenta el acabo de estas. De este modo, podemos diferenciarlas teniendo en cuenta los siguientes prefijos:
DZ: acabado electrogalvanizado y pasivado azul. Tras realizar el test de niebla salina, se garantiza que no aparecerá óxido blanco hasta pasadas 12 horas de exposición. Es el acabado de menor resistencia a la corrosión de nuestras guías telescópicas y lineales.
DB: acabado electrogalvanizado y pasivado negro. Tras realizar el test de niebla salina, se garantiza que no aparecerá óxido blanco hasta pasadas 24 horas de exposición.
DH: acabado con mayor resistencia. Tras realizar el test de niebla salina, se garantiza que no aparecerá más de un 5% de óxido blanco tras pasar las 96 horas de exposición. Este 5% de óxido no afectará en ningún momento al funcionamiento de la corredera.
DP: acabado pasivado de alta resistencia. Tras realizar el test de niebla salina se garantiza que no aparecerá más de un 5% de óxido blanco tras pasar las 500 horas de exposición, por lo que es la guía de mayor resistencia a la corrosión. Este 5% de óxido no afectará en ningún momento al funcionamiento de la corredera.
Una vez sabido esto, podemos destacar las siguientes guías telescópicas con elevada resistencia a la corrosión.
DS2728: corredera de inoxidable; 75% de extensión y 20 Kg
DS0115RC: corredera lineal con pista de inoxidable; 30 Kg
DH3832: corredera con acabado para corrosión ; 100% de extensión y 50 Kg
DA5321: corredera de aluminio; +100% de extensión y 50 Kg
DS2028: corredera de inoxidable; 75% de extensión y 65 Kg
DA4190: guía y sistema de inclinación de aluminio
DS0330: corredera de inoxidable; 100% de extensión y 65/80 Kg
DS0305: corredera de inoxidable; +100% de extensión y 70 Kg
DS3031: corredera de inoxidable; 100% de extensión y 80 Kg
DS3557: corredera de inoxidable; +100% de extensión y 90 Kg
DS5322: corredera de inoxidable; +100% de extensión y 120 Kg
DA0115RC: corredera lineal con pista de aluminio; 130 Kg
DS5321: corredera de inoxidable; +100% de extensión y 180 Kg
DP9301-E: corredera de inoxidable; +100% de extensión y 272 Kg
DA4160: corredera de aluminio; 100% de extensión y 300 Kg
DA0116RC: corredera lineal con pista de aluminio; 360 Kg
DA4120: corredera de aluminio; 75% de extensión y 550 Kg
DA4140: corredera de aluminio; 100% de extensión y 600 Kg
En el montaje de las correderas telescópicas Accuride, ¿qué espacio lateral es necesario para que las guías trabajen correctamente?
Cuando queremos montar una guía telescópica en su posición natural, es decir, en vertical, muchas veces surge la duda de qué distancia lateral hay que dejar entre el cajón y el armario, para que la guía funcione correctamente
Para cualquiera de las guías Accuride, es necesario disponer a cada lado del cajón un espacio que equivale al espesor de la guía más 0,5 mm. En el siguiente video se explica en detalle.
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https://www.aerotecnica.es/wp-content/uploads/2016/04/Guías-Telescópivas-y-lineales-Con-logo-de-Accuride.jpg600600Aerotécnica Grupo Hastinikhttps://www.aerotecnica.es/wp-content/uploads/2022/10/logo_aerotecnica-4.svgAerotécnica Grupo Hastinik2018-06-05 15:36:532023-05-16 13:42:06Preguntas frecuentes sobre guías telescópicas y guías lineales
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